خواص سوپرآلیاژها و مقاومت آنها در برابر خوردگی

خواص سوپرآلیاژها و مقاومت آنها در برابر خوردگی خواص سوپرآلیاژها و مقاومت آنها در برابر خوردگی

دسته بندی	مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	74 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	199

خواص سوپرآلیاژها و مقاومت آنها در برابر خوردگی

فصل اول

سوپر آلیاژها در دمای بالا

1-1- نحوه و زمان استفاده از این فصل

به دشواری می‌توان اطلاعات مختصر ولی دقیقی را در یک موضوع متمرکز کرد. مجریان و مدیران به ویژه در صنایعی که در آنها از تعدادی سوپر آلیاژ استفاده می‌شود، اغلب فقط به اطلاعات پایه با حداقل حواشی و مطالب اضافی نیاز دارند. موسسه‌های خرید یا کارشناسی برای انجام بهتر کار خود به دانسته‌های نسبتاً کمی نیاز دارند. مهندسان نیاز به اطلاعاتی با جزئیات بیشتر ولی سریع درباره انواع آلیاژها و طراحی اولیه دارند. اساس این کتاب بر پایه در اختیار گذاشتن اطلاعات تجربی کافی برای حل مسائل، پاسخ به پرسش‌های مربوط به سوپر آلیاژها و داشتن معلومات کافی درباره سوپر آلیاژها گذاشته شده است. مقدمه این فصل، با مرور مختصری بر موضوعات اصلی کتاب بعضی از نیازهای فوق را تامین می‌کند. فصل حاضر با خلاصه‌ای از تاریخچه سوپر آلیاژها شروع شده و سپس طبیعت سوپر آلیاژها را شرح می‌دهد. این مقدمه موضوعات گوناگون گسترده‌ای را که در به کارگیری سوپر آلیاژها باید در نظر گرفته شوند به طور مستقیم و ساده به خواننده معرفی می‌نماید. استفاده کننده از این کتاب ممکن است، با متالورژی پایه سوپر آلیاژها آشنا و یا کاملاً مبتدی باشد. در هر صورت این کتاب خواننده را به موضوع سوپر آلیاژها نزدیک خواهد ساخت. در این کتاب کمتر به تئوری پرداخته شده و تاکید روی دانسته‌های تجربی شده است. اگر موضوع برایتان کاملاً جدید است ممکن است مقدمه این فصل در بر گیرنده کلیه نیازهای شما باشد. اگر تا اندازه‌ای و یا کاملاً در این زمینه مطلع هستید فهرست مطالب را کنترل کنید، تا آنچه را که شما می‌توانید در هر فصل بیایید، مشاهده نمایید.

1-2- تاریخچه

طراحان نیاز فراوانی به مواد مستحکم‌تر و مقاوم‌تر در برابر خوردگی دارند. فولادهای زنگ نزن توسعه داده شده و به کار رفته در دهه‌های دوم و سوم قرن بیستم میلادی، نقطه شروعی برای برآورده شدن خواسته‌های مهندسی در دماهای بالا بودند. بعداً معلوم شد که این مواد تحت این شرایط دارای استحکام محدودی هستند. جامعه متالوژی با توجه به نیازهای روز افزون بوجود آمده، با ساخت جایگزین فولاد زنگ نزن که سوپر آلیاژ نامیده شد به این تقاضا پاسخ داد. البته قبل از سوپر آلیاژها مواد اصلاح شده پایه آهن به وجود آمدند، که بعدها نام سوپر آلیاژ به خود گرفتند.

با شروع و ادامه جنگ جهانی دوم توربین‌های گازی تبدیل به یک محرک قوی برای اختراع و کاربرد آلیاژها شدند. در سال 1920 افزودن آلومینیوم و تیتانیوم به آلیاژهای از نوع نیکروم به عنوان اختراع به ثبت رسید، ولی صنعت سوپر آلیاژها با پذیرش آلیاژ کبالت (ویتالیوم) برای برآورده کردن نیاز به استحکام در دمای بالا در موتورهای هواپیما پدیدار شدند. بعضی آلیاژهای نیکل- کروم (اینکونل و نیمونیک) مانند سیم نسوز کم و بیش وجود داشتند و کار دستیابی به فلز قوی‌تر در دمای بالاتر برای رفع عطش سیری ناپذیر طراحان ادامه یافت و هنوز هم ادامه دارد.

1-3- معرفی و به کار گیری سوپر آلیاژها

سوپر آلیاژها؛ آلیاژهای پایه نیکل، پایه آهن- نیکل و پایه کبالت هستند که عموماً در دماهای بالاتر از ^oC540 استفاده می‌شوند. سوپر آلیاژهای پایه آهن- نیکل مانند آلیاژ IN-718 از فن‌آوری فولادهای زنگ نزن توسعه یافته و معمولاً به صورت کار شده می‌باشند. سوپر آلیاژهای پایه نیکل و پایه کبالت بسته به نوع کاربرد و ترکیب شیمیایی می‌توانند به صورت ریخته یا کار شده باشند.

از آغاز پیدایش سوپر آلیاژها، تعداد زیادی آلیاژ شناخته شده و مورد مطالعه قرار گرفته و تعدادی نیز به عنوان اختراع ثبت گردیده‌اند. تعدادی از آنها در طول سالیان گذشته غربال شده و تعدادی به صورت گسترده مورد استفاده قرار گرفته‌اند. به خاطر اینکه همه آلیاژها را نمی‌توان بر شمرد مثالهائی از آلیاژهای قدیم و جدید برای نشان دادن متالورژی فیزیکی سیستم‌های سوپر آلیاژها آورده شده است (به فصل‌های 3 و 12 مراجعه کنید) در شکل 1-1 رفتار تنش- گسیختگی سه گروه آلیاژی با یکدیگر مقایسه شده‌اند (سوپر آلیاژهای پایه آهن- نیکل، پایه نیکل و پایه کبالت). در جدولهای 1-1 و 1-2 فهرستی از سوپر آلیاژها و ترکیب شیمیایی آنها آورده شده است.

سوپر آلیاژهای دارای ترکیب شیمیایی مناسب را می‌توان با آهنگری و نورد به اشکال گوناگون در آورد. ترکیب‌های شیمیایی پر آلیاژتر معمولاً به صورت ریخته‌گری می‌باشند. ساختارهای سرهم بندی شده را می‌توان با جوشکاری یا لحیم‌کاری بدست آورد، اما ترکیب‌های شیمیایی که دارای مقادیر زیادی از فازهای سخت کننده هستند، به سختی جوشکاری می‌شوند. خواص سوپر آلیاژها را با تنظیم ترکیب شیمیایی و فرآیند (شامل عملیات حرارتی) می‌توان کنترل کرد و استحکام مکانیکی بسیار عالی درمحصول تمام شده بدست آورد.

 

...

4-4- مروری بر ذوب القایی در خلاء (VIM) [1]

1- مقدمه

در فرآیند ذوب القایی تحت خلاء در مقایسه با فرآیندهای ذوب در هوا، مقدار اکسیژن و نیتروژن مذاب به مقدار قالب توجهی کاهش می‌یابد. در نتیجه سوپرآلیاژهای تولید شده با VIM اکسیدها و نیتریدهای کمتری داشته و نسبت به سوپرآلیاژهای تولید شده به روش EAF/AOD تمیزتر هستند. بعلاوه عناصر دارای فشار بخار بالا (به ویژه سرب و بیسموت) که ممکن است از طریق قراضه وارد شده باشند، در طی فرآیند ذوب به این روش حذف می‌شوند. مجموع این عوامل باعث بهبود خواص خستگی و گسیختگی خزش سوپرآلیاژهای تولید شده با VIM در مقایسه با روش EAF/AOD می‌شوند.

کنترل عناصر آلیاژی در این روش خیلی دقیق‌تر از روش EAF/AOD است و تولید به روش VIM پر هزینه‌تر از روش EAF/AOD است. در فرآیند EAF/AOD اصلاح ترکیب شیمیایی (کاهش عناصری مانند Al,Si,S,Ti,C و ...) صورت می‌گیرد ولی در فرآیند VIM ترکیب شیمیایی نهایی به ترکیب بار وارد شده به کوره بسیار نزدیک است. ممکن است در مقدار کربن کاهش جزئی صورت گیرد. در فرآیندهای VIM جدید مرحله گوگردزدایی نیز وجود دارد. در این روش ترکیب شیمیایی مذاب توسط ترکیب بار وارد شده به کوره تعیین می‌شود؛ به همین دلیل قیمت مواد اولیه فرآیند VIM در مقایسه با مواد اولیه استفاده شده در فرآیند EAF/AOD گران‌تر است.

2- تشریح فرآیند VIM

بار کوره عموماً دارای سه بخش است: بخش مواد خام که قبلاً در خلاء ذوب نشده‌اند، بخش دیرگداز که شامل عناصر خالصی است که اکسیدهای پایدار تشکیل می‌دهند و تمایل دارند قابلیت انحلال اکسیدها و نیتریدهای موجود در مواد خام را افزایش دهند. بخش آخر بار شامل قراضه‌های داخلی و خارجی است که قبلاً در خلاء ذوب شده‌اند. به خاطر اینکه امکان دارد قراضه‌ها در طی تولید آلودگی پیدا کرده باشند، لازم است دقت کافی در جدایش و آماده سازی آنها قبل از وارد شدن به فرآیند VIM انجام گیرد.

---

[1] - Vacuum Induction Melting (VIM)

پروژه عملیات حرارتی رسوب سختی

پروژه عملیات حرارتی رسوب سختی پروژه عملیات حرارتی رسوب سختی

دسته بندی	پژوهش
فرمت فایل	doc
حجم فایل	11685 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	100

پروژه عملیات حرارتی رسوب سختی

با توجه به اینکه اساس موضوع پروژه بر پایه عملیات حرارتی رسوب سختی1 می باشد لازم است برای درک آسان مطالب توسط مخاطب، مقدماتی راجع به این عملیات بیان شود. توضیح بیشتر در مورد این عملیات حرارتی در ادامة مباحث آورده خواهد شد.

برای افزایش استحکام و سختی یک آلیاژ، تنها دو روش اصلی وجود دارد: کارسرد یا عملیات حرارتی. مهمترین فرآیند عملیات حرارتی برای آلیاژهای غیر آهنی پیر سختی یا رسوب سختی است. برای استفاده از این روش، باید دیاگرام تعادلی دارای حلالیت جزئی در حالت جامد باشد و شیب خط انحلال بصورتی باشد که قابلیت انحلال در درجه حرارتهای بالاتر بیشتر از قابلیت انحلال در درجه حرارتهای پایین تر باشد.

پیر سختی یکی از روش های استحکام بخشی به مواد فلزی با اضافه کردن ذره های سخت و کاملاً  پراکنده به آن است. با انتخاب مناسب عناصر آلیاژی اضافه شونده و عملیات گرمایی، می توان توزیع مناسبی از رسوب حالت جامد فاز دوم را در زمینه ای که آن رسوبات را درخود حل کرده است پدید آورد. اگر با این عمل فلز استحکام یافت آن را رسوب سختی می نامند که روشی قابل استفاده در سطحی وسیع برای استحکام بخشی مواد فلزی است.

بطور کلی در عملیات حرارتی پیر سختی (رسوب سختی) سه مرحله وجود دارد:

1)عملیات حرارتی انحلالی1 (محلول سازی) در دمای نسبتاً بالا در ناحیه تک فازی به منظور حل شدن عناصر آلیاژی

2)کوانچ(آبدهی)2 تا دمای محیط برای بدست آوردن محلول جامد فوق اشباع از این عناصر در آلومینیوم

3)پیر سازی3 (تجزیه کنترل شدة محلول جامد فوق اشباع برای تشکیل رسوبات ریز و پراکنده در زمینه فلز)

آلیاژ پس از اینکه در یک مدت مشخص تا یک دمای مشخص در منطقة تکفازی حرارت داده شد، در آب سریع سرد می شود. حال آلیاژ کوانچ شده، یک محلول جامد فوق اشباع است و بنابراین در یک حالت ناپایدار قرار دارد، بطوری که اتم محلول اضافی، تمایل دارد که از محلول خارج شود. منظور از انجام عملیات حرارتی محلول سازی، حصول انحلال کامل عناصر آلیاژی است. در مرحلة سوم از عملیات حرارتی پیر سختی، به تجزیة کنترل شدة محلول جامد فوق اشباع عناصر آلیاژی اصلی در آلومینیوم برای تشکیل رسوبات ریز و پراکنده در زمینه آلومینیوم پرداخته می شود . به عبارتی مرحلة پیر سازی، اجازه دادن به فاز استحکام دهنده جهت رسوب از محلول جامد فوق اشباع می باشد اگر این عملیات در دمای محیط و در حالت خود به خودی و به عبارتی بدون عملیات گرمایی انجام شود به آن عملیات پیرسازی طبیعی[1] گفته می شود اما اگر این عملیات با حرارت دادن قطعه در دماهای پایین انجام شود به آن عملیات حرارتی پیرسازی مصنوعی[2] نسبت داده می شود.

در واژگان تخصصی عملیات حرارتی ، T6 و T4 به ترتیب به آلیاژهای عملیات حرارتی پذیر پیر سخت شدة مصنوعی و طبیعی آلومینیوم اطلاق می شود.

 

آلومینیوم:

آلومینیوم به عنوان یک فلز استراتژیک در پیشرفت و توسعه کشورهای مختلف جهان نقش موثری را ایفا نموده است. آلومینیوم سومین عنصر از لحاظ فراوانی (%8 ) در پوسته زمین بعد از اکسیژن(%47) و سیلیس (%28) می باشد. این عنصر در طبیعت بصورت خالص یافت نشده و اغلب بصورت ترکیبات سیلیکاته و مخلوط با سایر اکسیدها می باشد که اولین بار در سال 1808 توسطSir Humphry Davy  بصورت خالص بدست آمد و لذا فلز جوانی محسوب می گردد. آلومینیوم و آلیاژهای آن دارای قدرت نسبتاً کوتاهی به عنوان یک ماد ه صنعتی می باشند. با این حال به علت انواع خواص مورد نیاز صنعت مدرن که در آلومینیوم یافت می شود مصرف و تولید آن هر سال در حال افزایش است و آینده وسیع و پیشرفته ای برای آن پیش بینی می گردد. تا قبل از جنگ جهانی دوم آلومینیوم بیشتر به عنوان وسائل و ظروف آشپزخانه معرفی شده و مصرف آن در کابل های انتقال الکتریسته با ولتاژ زیاد نیز توسعه یافته  بود، ولی در خلال جنگ نیاز به طرح های جدید هواپیما و آلیاژهای پر استحکام، توسعه و مصارف جدید آلومینیوم را سرعت بخشید. پس از جنگ نیز مصارف شهری- صنعتی آلومینیوم گسترده گشت و امروزه این فلز به عنوان یک ماده اولیه مهم صنعتی محسوب شده و در بازار جهان مانند فولاد و در واقع پس از فولاد مهمترین ماده مصرفی می باشد. 

 

روش های تولید آلومینیوم:

1)روش الکترولیز کلرید آلومینیوم:

ابتدا وهلر آلومینیوم خالص را به وسیله الکترولیز کلرید آلومینیوم در مجاورت پتانسیل تولید نمود (سال 1829 م). دویل سدیم را جانشین پتاسیم نمود که نتیجه آن ساخت اولین کارخانه تولید آلومینیوم با ظرفیت بسیار پایین بود. این دو روش بسیار پر هزینه بودند و همین امر باعث شده بود که آلومینیوم همانند طلا و نقره ارزش پیداکند.

2)روش الکتروترمیک:

در این روش اکسید آلومینیوم توسط کربن در دمای بالاتری از نقطة ذوب  ₃ O₂ AL احیا         می شود. آلومینیومی که بدین روش تولید می شود، حاوی مقداری کربن می باشد. این عملیات معمولاً در کورة قوسی صورت می گیرد.

---

1-precipitation hardening

1-solution treatment

2-quench

3-aging

1-naturally aging

2-artificially aging

....

طبقه بندی و نامگذاری حالت آلیاژهای آلومینیوم:

در خلال سالهای اولیه صنعت آلومینیوم هر آلیاژ جدیدی که ساخته و پرداخته می شد، به وسیله کمپانی های سازنده و به اسامی مورد قبول آن ها نامگذاری می گردید و هیچ گونه نامگذاری بین المللی وجود نداشت. بعدها به تدریج سه گروه کلی نام گذاری عمومیت یافت که عبارت بودند از :

سیستم تجاری،سیستم ASTM و سیستم SAE مثلاً آلیاژی که امروزه آلیاژ آلومینیوم هزار و صد نامیده می شود در سیستم تجاریS2 ، در سیستم   ASTM990A و در سیستم SAE ، بیست و پنج نامیده می شد. به همین ترتیب در سایر کشورها نیز سیستمهای قرار دادی دیگر مورد استفاده قرار می گرفت واضح است که یک چنین اسامی مختلف و در همی برای صنعت نامناسب است. به ناچار یک سیستم مشخص تر و استاندارد تر به اسمAA برای آلیاژهای کارپذیر آلومینیوم یعنی آلیاژهایی که از طریق مکانیکی به شکل لازم در می آیند، نه از طریق ریخته گری، پیشنهاد و اکنون مورد استفاده قرار می گیرد. در این سیستم نامگذاری ، آلیاژهای کارپذیر آلومینیوم بر اساس عناصر آلیاژی اصلی خود به هشت گروه مختلف تقسیم می گردند. مشخصات کامل آلیاژ بوسیله 4 عدد از هم تفکیک می گردد. رقم اول از سمت چپ نشان دهندة گروه اصلی آلیاژی است . دومین رقم تغییر آلیاژ نسبت به آلیاژ اولیه را نشان می دهد. سومین و چهارمین رقم، مقدار خلوص یا نوع آلیاژ را مشخص می کند.

با توجه به اینکه رقم اول بر مبنای عنصر(عناصر) آلیاژی اصلی می باشد بنابراین گروه آلیاژی *** 1 آلومینیوم آلیاژ نشده (با حداقل%99 آلومینیوم )،گروه***2 حاوی مس به عنوان عنصر آلیاژی،گروه***3 حاوی منگنز،گروه***4 حاوی سیلیسیم ،گروه ***5حاوی منیزیم،گروه***6 حاوی منیزیم و سیلیسیم و گروه ***7 حاوی روی و (منیزیم) به عنوان عناصر اصلی آلیاژی می باشند. رقم های سوم و چهارم در گروه ***1 دارای اهمیت بیشتری است ولی در گروه های دیگر کمتر اهمیت دارند. در گروه آلیاژی***1، حداقل خلوص آلومینیوم به وسیله این رقم ها مشخص می شود مثلاً 1145 دارای حداقل خلوص%45/99 است. 1200 دارای حداقل خلوص%00/99 است. در سایر گروه های آلیاژی رقم های سوم و چهارم صرفاً به مانند یک شماره سریال عمل می کنند بنابراین آلیاژهای 3003، 3004 ، 3005 آلیاژهای متفاوت AL-MN هستند و به همین ترتیب آلیاژهای 5082 و 5083 آلیاژهای مختلف گروه های آلیاژی AL-MG را نشان
می دهند . بنابراین از گروه***2 تا ***8 که به عنوان آلیاژهای واقعی آلومینیوم شناخته می شوند، اعداد سوم و چهارم از سمت چپ فقط جهت تفکیک آلیاژها در یک گروه از هم بکار می روند. رقم دوم مانند قبل نشان دهنده تغییر یا کنترل خاصی بر روی آلیاژ است. اگر این رقم صفر باشد به معنی این است که در آلیاژ مربوطه از ابتدای ثبت آن تغییری داده نشده است. مانند آلیاژ آلومینیوم 6061 . اعداد 1 تا 9 نشان دهنده تغییر یا اصلاح آلیاژ اولیه است و خود عدد نشان دهندة مرحلة تغییر است. مثلاً آلیاژ 2218 به معنی دومین تغییر در آلیاژ 2018 است، یعنی اینکه ترکیب آلیاژ همان ترکیب 2018 می باشد، باستثناء اینکه مقدار منیزیم آن حدوداً به 2 برابر مقدار اولیة آن رسیده است.

 

آلیاژهای غیر قابل عملیات حرارتی:                     Non-Heattreatable  alloys 

 

ترکیبات آلیاژهای کارپذیر که به عملیات حرارتی عکس العمل نشان نمی دهد اساساً از انواع آلومینیوم و آلیاژهای حاوی منگنز یا منیزیم به عنوان عنصر اصلی آلیاژی بصورت تنها یا در ترکیب با هم تشکیل می شوند . تقریباً %95 کل محصولات نورد شده آلومینیومی     (ورق ، صفحه، زرورق) از این سه گروه آلیاژی تشکیل شده اند . در این آلیاژها استحکام از طریق کرنش سختی و معمولاً بصورت کاربرد در خلال شکل دادن به قطعه ، به همراه سختی پراکندگی (AL-MN) یا استحکام بخشی توسط محلول های جامد(AL-MG) و یا هردو این روش ها (AL-MN-MG)حاصل می شود. آلیاژ های گروه ***8 اغلب به عملیات حرارتی عکس العمل نشان نمی دهند و برای موارد خاص مانند یاتاقان ها و درپوش بطری استفاده دارند.

آلومینیوم خیلی خالص و آلومینیوم با خلوص تجارتی (گروه***1):

این گروه آلیاژی شامل آلومینیوم پرخلوصSP) )(%99/99) و انواع آلومینیوم های با خلوص تجاری (CP) حاوی تا %1 نا خالصی یا عناصر افزودنی جزئی است. خواص کششی این آلیاژها پایین بوده و آلومینیوم پر خلوص آنیل شده دارای تنش سیلان MPA11-7 است .

پرژه اثر ناخالصی ها بر روی مس

پرژه اثر ناخالصی ها بر روی مس اثر ناخالصی ها بر روی مس

دسته بندی	plan پلان
فرمت فایل	pdf
حجم فایل	870 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	42

اثر ناخالصی ها بر روی مس

نوارهای مسی در عملیاتهای شکل دهی مورد استفاده قرار می گیرند . تمپر ( درجه نوردکاری سرد ) تاثیر کمی بر روی حد فنجانی شدن ( حد عمیق کششی ) دارد ولی اثرات جدی بروی شکل دادن کشیدنی دارد ( به فرو رفتگی های ایجاد شده در آزمایش اریکسن ، گلویی شدن در شکل دادن کشیدنی مراجعه کنید ) و دیگر موارد .

در جدولهای (6-1) ترکیب بعضی از آلیاژهای تجاری مس داده شده است .

Effect of other elements in copper ::7-4

عناصر مورد بحث ، ناخالصیها ، اکسیژن زداهای باقیمانده یا عناصری که عملاً بدلیل خاصی برای بالا بردن بعضی خواص به مس اضافه شده اند در مس می یاشند.

ارسنیک ، آنتیموان ، سیموت ، آهن ، سرب ، کادیم ، کبالت ، نیکل ، نقره ، سولفور ، سلنیم ، تلور عنوان ناخالصی طبقه بندی می شوند . با وجود اکسیژن بطور عمدی کنترل می شود اما این عنصر ممکن است بعنوان ناخالصی طبقه بندی شود اما شاید صحیح تر این باشد که به عنوان آلیاژ ساز طبقه بندی شود .

بعضی از عناصر که در موارد خاصی به عنوان ناخالصی حضور می یابند در موقعیتهای دیگر به عنوان عناصر الیاژسازی ظاهر می شوند مانند نقره ، سرب ، تلور .

عناصر فسفر ، لیتیم ، بور ، کلسیم می توانند بعنوان اکسیژن زدا مورد استفاده قرار گیرند اما هیچکدام در حد تجاری و قابل توجهی مورد استفاده واقع نمی شود .

 

ارسنیک ، برلیم ، کادیم ،کبالت ، کرم ، سرب ، نیکل ، فسفر ، سیلیسم ، نقره ، تلور ، قلع ، روی ، و زیرکونیم به طورعمدی به مس اضافه می شوند .

حضور این عناصر در جدول 7 نشان داده شده است .

...

وجود اکسیژن و غلظت خیلی کمی از سرب می تواند از سرخ شکنندگی در حین عمل نورد گرم میلگرد جلوگیری کند .

احتمالا واکنشی بین اکسید مس و سرب وجود دارد که اکسید مخلوطی را تشکیل می دهد .

حدود مجاز ناخالصیهای گزارش شده می تواند تغییرات قابل توجهی را نشان دهد در حالیکه فاکتورهای متعدد دیگری از قبیل دما و کنترل آن ، سطح نهایی نورد ، شکل ، نسبت ضخامت قطعه کار به قطر نورد ، تغییر ساختار دانه های ریخته گری شده زگرگاسیون (جدایش )عدم صحت در انالیز و امکان وجود دیگر ناخالصی ها در قطعه می یاید مورد بررسی و توجه قرار گیرند

از سرب روی نوردکاری گرم بهتر است به اینصورت بیان شود که بالا تر از یک محدوده غلظتی از سرب نورد گرم به صورت فرایند هایی با مشکل روبروی می شود تا اینکه گفته می شود که بالای یک محدوده غلظتی مشخص سرب اغلب منجر به شکست می شود .

نتایج متنوعی که در مورد تاثیر سرب بر روی دمای نرم سازی گزارش شده را احتمالا می توان به حضور نا خالصیهای دیگر از قبیل اکسیژن ، سولفور و سلینم نسبت داد.

مسی که سرب به طور عمودی به آن اضافه شده است ، توسط عمل اکستروژن گرم به میلگرد تبدیل می شود . وظیفه سرب افزایش تری و شکنندگی آلیاژ است که اجازه می دهند آلیاژ به راحتی هنگامی که ماده را ماشینکاری می شود به شکل برداری کوچک (SHIPS) قطع شود .

اگر چه مقدار کمی از سرب اضافه شده این شرط را ایجاد می کند بیشتر از 1% سرب فشار لازم برای ابزار را کاهش می دهد و عمر ابزار بالا می برد .

قابلیت ماشین کاری میله های مسی سرب دار حدود 80% قابلیت ماشینکاری برجها است

                                       IRON: 6 – 7 – 4

مقدار خیلی کمی از آهن طبیعی در مس تجاری اثر قابل ملاحظه ای بروی خواص مکانیکی مس ندارد . در مس بدون  اکسیژن ، حضور (005/0 -001/0)% آهن کاهشی به میزان 0/8 % به ازای هر ( 001/0 )% آهن در محصول ایجاد می کند.

حضور اکسید مس بطور کامل این اثر را با تشکیل اکسید آهن نا محلول از بین می برد .

ARSENIC::1-7-4

ارسنیک بطور طبیعی در بعضی سنگهای معدنی مس ظاهر می شود و ممکن است اجازه داده شود که بعد از عمل تصفیه در مس باقی بماند یا بطور عمدی در غلظتی به میزان 3/0 % به مس اضافه شود .

بعضی وقتها این عنصر به اندازه 5/0% به مس اضافه شده است که تحت عنوان مس ارسنیکی به فروش می رسد و در لوله های مبدلهای حرارتی و لوله های کندانسرها مورد استفاده واقع می شود ( تکنولوژی مبدلهای حرارتی را ببینید ).

ارسنیک استحکام خمشی را تحت شرایط کارسرد کمی افزایش مس دهد و دمای تبلور را بالا می برد . نقره که به مس ارسنیکی افزوده می شود به بالا رفتن دما تبلور مجدد کمک می کند .

آرسنیک اثر زیان آور قابل بر روی هدایت الکتریکی مس حتی در حضور اکسیژن دارد (به شکل 6 نگاه کنید)

حضور اکسیژن مشخصه های ریخته گری مس ارسنیکی را بهبود می بخشد . از طرفی ارسنیک موجب بهبود خصوصیات کاری مس اکسیژن دار می شود .

اثرمفید ارسنیک بروی خواص کارسرد مس اکسیژندار بدلیل تاثیر ارسنیک بروی ساختمان آلیاژ تلقی می شود .

اکسیدمس بطور طبیعی به شکل یک یوتکتیک که کریستالها یادانه های نرم را احاطه می کند . هنگامیکه غلظت ارسنیک از مقدار ( 1/0 )% افزایش می یابد یوتکتیک بوسیله ذرات کروی نسبتا بزرگی و منفردی جانشین می شود و دانه های جداگانه واقع می شوند . اجزاء تشکیل شده جدید احتمالا محصول واکنش انجام شده بین ارسنیک و اکسید مس هستند که ممکن است این مواد ارسنات مس یاشند . این ترکیب فعال نوری است و شکلهای تداخلی خاصی هنگامیکه تحت نورپلاریزه به آن نگاه می کنیم تشکیل می دهد. مشابه آن برای سیستمهای مس- اکسیژن-آنتیموان خاصیت فعالیت نوری گزارش شده است .

 ANTIMONY:2-7-4

معمولا آنتیموان فقط در غلظتهای خیلی کم در مس یافت می شود . آنتیموان با مس بدون اکسیژن تشکیل محلول جامد می دهد بنابراین بر هدایت الکتریکی مؤثر است اما با وجود این کمتر از ارسنیک مورد توجه واقع می شود . آنتیموان همچنین در حضور CUO تشکیل کره هایی می دهد که ترکیب حاصل شده فعالیت نوری نیز دارد .

پروژه فلزات آمورف

پروژه فلزات آمورف پروژه فلزات آمورف

دسته بندی	پژوهش
فرمت فایل	doc
حجم فایل	3070 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	68

پروژه فلزات آمورف

فصل اول : فلزات آمورف و آمورف کامپوزیتی          1

1-1  مقدمه......................................... 2

2-1 فلزات آمورف................................... 6

1-2-1 خواص آلیاژهای آمورف........................ 9

2-2-1عمده نقطه ضعف مکانیکی مواد آمورف........... 12

3-1 مکانیزم های تغییر شکل در فلزات آمورف         12

1-3-1 تشکیل حجم آزاد.............................. 13

2-3-1 افزایش دمای موضعی .......................... 18

فصل دوم : شکست در  فلزات آمورف .................. 23

1-2 شباهت های شکست فلزات آمورف با فلزات کریستالی 24

1-1-2 اثر فشار هیدرواستاتیک روی جریان تنش        24

فصل سوم : کامپوزیت کردن جهت بالا بردن پلاستیسیته  25

1-3 راهکارهایی برای افزایش پلاستیسیته در آلیاژهای یکپارچه 26

2-3 فلزات آمورف کامپوزیتی........................ 27

1-2-3 مکانیزم تغییرات و افزایش پلاستیسیته توسط ذرات کامپوزیت  28

3-3  بهبود پلاستیسیته با استفاده از ذرات تقویت کننده فاز دوم  31

4-3 بررسی باندهای برشی توسط TEM در یک کامپوزیت BMG_s   35

1-4-3 انتشار باندهای برشی در کل قطعه............ 39

5-3  انواع مختلف فلزات آمورف کامپوزیتی.......... 41

1-5-3  کامپوزیتهای ذره ای........................ 42

2-5-3   کامپیوزیتهای In-situ...................... 42

6-3  ذرات خارجی تقویت کننده در فلزات شیشه ای توده    42

 1-6-3 کامپوزیت حاوی ذرات خارجی تقویت کننده ، تولید به روش تقویتBMG.................................................... 43

2-6-3 تولید کامپوزیت BMG   حاوی ذرات خارجی تقویت کننده با استفاده از فرایند ذوب.......................................... 44

7-3 فرم     In situ کامپوزیت های BMG  ............ 45

1-7-3  فرم کاربید In situ  در فلزات شیشه ای پایه  Zr 46

8-3  تشکیل و ساختارها............................. 47

9-3  مکانیزم تشکیل فاز آمورف نانو ساختار شده     50

10-3 خواص مکانیکی و رفتار تغییر شکلی آلیاژ های آمورف نانوساختار شده توده................................................ 51

11-3   تشکیل و خواص مکانیکی آلیاژ های آمورف خوشه دار توده     54

12-3 مقایسه کامپوزیت های ذره ای و In situ         56

فصل چهارم :عوامل موثر در ایجاد داکتیلیته بیشتر در مواد آمورف 60

1-4  کریستالیزاسیون .............................. 61

1-1-4 اثر بیش از حد کریستالیزاسیون............... 61

2-4  آنیلینگ....................................... 62

منابع و مآخذ....................................... 64

 

 

فهرست تصاویر

عنوان

صفحه

 

تصاویر فصل اول

شکل 1-1: دیاگرام ارتباط بین تغییرات حجم با دما از حالت مذاب تا لحظه گذر از دمای شیشه ای شدن،Tg...................... 3

شکل 1-2 : دیاگرام ظرفیت گرمایی فلزات شیشه ای در دمایTg    3

شکل 3-1: منحنی تنش کرنش فلز شیشه ای............. 6

شکل 1-4: تصویریک آلیاژ آمورف (Ni₅₅Pd₅Nb₂₀Ti₁₅Zr₅) در TEM 7

شکل 1-5 : ارتباط بین  و H_c.................... 10

شکل  1-6 : مقایسه جنس چرخ دنده ها در خصوص مقاومت به سایش 11

شکل 1-7 : نشان دهنده پروسه حجم آزاد به وسیله معادله  Spaepen   15

شکل1-8 : نمودار تنش برشی نرمال در برابر کرنش برشی    16

شکل 1-9 : نمودار کرنش برشی در یک باند نسبت به کرنش برشی نهایی............................................... 17

شکل 1-10 : نمونه تست خمش و روکش کاری قلع برای بررسی باندهای برش نزدیک شکاف..................................... 20

شکل1-11: نشان دهنده باندهای برشی نزدیک شکاف در نمونه تست خمش روکش داده شده به وسیله قلع.......................... 21

شکل1-12: نشان دهنده حرارت موضعی و ذوب روکش به صورت مهره های کروی

در باندهای برشی................................ 22

تصاویر فصل سوم

شکل 1-3 : مکانیزم ممکن برای افزایش دانسیته باند برشی در فلزات شیشه ای............................................. 23

شکل 2-3 : شکل میدان تنش بین سوراخ ها، در طول فشردن یک فلز متخلخل کشدار.......................................... 24

شکل3-3: اثر ذرات گرافیت تقویت­کننده دریک فلز شیشه­ای پایه Zr برروی دانسیته باند برش درهمسایگی آن.................. 34

شکل4-3 : میکروگرافی TEM از ساختار قلز کامپوزیتی مشخصه پراش در دهانه صفحه[110] در منطقه محور فاز β است................ 36

شکل 5-3 : مناطق روشن ، تصویر باندهای برشی است. (a) , (b) تصویر یک منطقه یکسان با زاویه عکس‌برداری متفاوت است............ 37

شکل6-3 :  عکس TEM از محل بدون شکل فاز β......... 39

شکل7-3 : ترکیب برخی ازخواص فلزات با کامپوزیت­کردن فلزات   41

شکل8-3 : منحنی های DSC آلیاژ های آمورف Zr-Al-Ti-Ni-Cu و Zr-Al-Cu-Pd   49

شکل9-3 : میکروگراف الکترون میدان روشن و الگو های پراش الکترونی آلیاژ های امورف پایه Zr آنیل شده در دمایی درست زیر واکنش اول گرمازا 49

شکل10-3: شکل فرایند تشکیل فاز نانو بلورین Zr₂(Cu,Pd) احاطه شده با فازآمورف....................................... 50

شکل11-3: تغییرات S_f ، E و H_v با V_f ترکیبات برای آلیاژ­های آمورف ریختگی توده
Zr-Al-Ni-Cu-Pd......................................................................................................... 51

شکل12-3 : ظاهر سطح شکست کششی آلیاژ امورف ریختگی توده 52

شکل 13-3: شکل شماتیکی از حالت شکست کششی برای آلیاژ های آمورف نانوبلورینه شده که خواص مکانیکی بهبود یافته ای را نشان میدهد 52

شکل 14-3: منحنی های تنش کرنش فشاری میله های استوانه ای در حالت مخلوط فاز های آمورف و نانو بلورین بلافاصله بعد از ریخته گری 53

شکل 15-3 : سطح خارجی میله آمورف نانوبلور شده تحت طویل شدگی 5/2% پلاستیکی........................................ 54

شکل 16-3 : الگوی پراش  کوچک زاویه­ اشعه ایکس آلیاژ خوشه ای شده آمورف و اطلاعات آلیاژهای آمورف و نانو بلورین پایه Zr... 55

شکل 17-3 : منحنی های تنش- کرنش خمشی آلیاژ آمورف خوشه ای 56

شکل 18-3 : نتیجه تست فشار نمونه های گوناگون از فلزات شیشه ای کامپوزیتی با ئرات کامپوزیتی مختلف.............. 57

شکل19-3 : نتایج تست فشار فلز شیشه ای Vit1 کامپوزیتی به روش W wire    58

تصاویر فصل چهارم

شکل 1-4 : رابطه بین استحکام شکست و افزایش درصد کریستالیزاسیون 62

================================

 

فصل اول

فلزات آمورف و آمورف کامپوزیتی

-1  مقدمه

طبق آزمایشات مستقل از دما و فشار متغیر، از نظر ترمودینامیکی، مواد سه حالت اصلی : مایع، جامد، گاز دارند.

تعیین کنندة هر یک از این حالات درجة آزادی بین اتمها و قید و بند آنها به یکدیگر است و یک مرحله تحول بین هر حالت وجود دارد. تعریف شیشه : یک مایع شیشه ای یا جامد بدون کریستال است که مشخصه های ویسکوزیته و ساختار آن نشان دهندة هم جامد و هم مایع است. به عبارت دیگر شیشه یک جامد در دمای اتاق است زیرا ویسکوزیته آن بیش از حد توازن یعنی ^6/14 10 است و از طرف دیگر هنوز یک مایع است زیرا ساختار اتمها و مولکولهای آن یک ساختار بی نظم و شبیه مایع است . جامد از فاز کریستالی به وجود آمده است و یک کریستال از یک نظم دوره‌ای بین اتمها پیروی می کند اما مایع دارای چنین نظمی نیست و یک نظم تصادفی بین اتمها بدون تناوب و دوره خاصی را دارد.

بنابراین می گوییم، شیشه جامد و آمورفی است که اتمهای ساختار آن مانند مایع است. مهمترین مشخصه یک شیشه علاوه بر ساختار آن، پدیده تحول و به وجود آمدن آن است.

تحول و به وجود آمدن شیشه در یک Tg [1]ایجاد می‌شود،‌مذاب تا زیر دمای انجماد سرد می‌شود و تا زمانیکه دما کاهش می یابد ویسکوزیته نیز به صورت پیوسته زیاد می‌شود (شکل 1-1).

 

---

[1] - دمای شیشه ای شدن

...

فصل دوم

شکست در  فلزات آمورف

-2 شباهت های شکست فلزات آمورف با فلزات کریستالی

در سال 1972 دانشمندان گزارش کردند که در آلیاژهای آمورف سطح شکست در نوارهای یکسان به ضخامت (400-100) تحت کشش در زوایای نسبت به محور بارگذاری قرار می گیرند که این موضوع بیانگر ان است که شکست در فلزات آمورف شبیه فلزات پلی کریستال بر روی صفحه ای که ماکزیمم مؤلفه برشی در آن قرار دارد انجام می شود این نتایج با بررسی و فهمیدن اینکه سطح شکست آلیاژ  نسبت به بار محوری در زاویه45 درجه قرار دارد تأئید شدند. صفحاتی که نسبت به محور بارگذاری در زاویه45 درجه قرار می گیرند در واقع همان صفحاتی هستند که مؤلفه ماکزیمم تنش برشی در تست تک محوری در آنها قرار دارد که طبق مطالعات موجود پیشنهاد کردند که معیار تسلیم وان میزز انتخاب شایسته ای برای مواد آمورف می باشد.

1-1-2 اثر فشار هیدرواستاتیک روی جریان تنش

دانشمندان در سال1975 اثر فشار هیدرواستاتیک را روی جریان تنش در ماده آمورف    بررسی کردند آنها انتظار داشتند که فشار هیدرواستاتیک روی گسترش باندهای برشی تأثیر گذاشته و نمونه بشکند بنابراین تئوری حجم آزاد یک انبساط در مقیاس اتمی برای جریان ماکروسکوپی احتیاج دارد بررسیهای Davis و همکارانش نشان داد که سطوح شکست در کشش، تحت زاویه 50 درجه نسبت به محور بارگذاری و در فشار تحت زاویه 45 درجه شکل می گیرند آنها فهمیدند که جریان تنش در هر دو شرایط بارگذاری، بستگی ناچیزی به فشار هیدرواستاتیک نشان می دهد و همچنین تحت فشار هیدرواستاتیک جهت باندهای برشی و سطوح شکست عوض نمی‌شود وشکست نمونه همچنان انتظار می‌رود که روی صفحه 45‌درجه رخ دهد[7].

...

ویژگی های کشورهای درحال توسعه و دور باطل عقب ماندگی

v

دانلود پاورپوینت ویژگی های کشورهای درحال توسعه و دور باطل عقب ماندگی دانلود پاورپوینت ویژگی های کشورهای درحال توسعه و دور باطل عقب ماندگی در حجم 24 اسلاید توسعه فراگردی که در آن جامعه از وضع نامطلوبی به وضع مطلوب متحول می شوداین فراگرد تمام نهادهای جامعه را دربرمی گیرد

دسته بندی	مدیریت
فرمت فایل	pptx
حجم فایل	2213 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	24

عنوان: دانلود پاورپوینت ویژگی های کشورهای درحال توسعه
و دور باطل عقب ماندگی

فرمت: پاورپوینت(قابل ویرایش)

تعداد اسلاید: 24 اسلاید

دسته: مدیریت( مدیریت اجرایی- مدیریت صنعتی)

این فایل در زمینه "ویژگی های کشورهای درحال توسعه
و دور باطل عقب ماندگی "بوده و در 24 اسلاید با تصاویر و شکلهای بسیار زیبا طراحی شده است که می تواند به عنوان سمینار در کلاس (ارائه کلاسی) درس مدیریت تکنولوژی و مدیریت طرحهای توسعه ای رشته مدیریت اجرایی و درس انتقال تکنولوژی رشته مدیریت صنعتی در سطح کارشناسی و کارشناسی ارشد مورد استفاده قرار گیرید. بخشهای عمده این فایل شامل  موارد زیر است:

توسعه

سیر تاریخی توسعه یافتگی و توسعه نیافتگی در غرب

توسعه نیافتگی در شرق

ویژگی های واپسگرایانه شرق

منابع رشد

نقش دولت در اداره و نظارت بر توسعه چیست؟

ابعاد توسعه

توسعه اجتماعی، فرهنگی، سیاسی

توسعه اقتصادی

زنجیره تسلسل

متاثر شدن منابع مالی توسط انتقال تکنولو‍‍ژی

3 فاکتور مهم تاثیرگذار بر تکنولوژی منتقله به کشورهای در حال توسعه

منابع